内江环氧树脂防腐-内江污水池三布五油防腐多少钱

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早在前几年年，我国就已经正式颁布了《水污染行动计划》，其中明确了油罐的安全规定，责令全国的油罐要建立防渗池，同时罐体全部更换为双层罐。对于完成双层罐的改造，油罐内壁的除锈是首要步骤。但就目前为止，油罐内壁的除锈均由人工下罐作业，由于罐体内部存在易燃易爆介质，且氧气含量低，人进入罐体内部施工风险较大，因此采用机器人自动化作业具有良好的应用前景。

2：外防腐
（1）罐壁外表面及附属金属结构（抗风圈、加强圈、梯子平台等）表面、罐壁内表面上部2m部分采用涂料保护，对涂料的要求为耐紫外线、耐工业大气（或海洋大气）。可选用氯磺化聚类、聚氨酯类、丙烯酸类、氯化橡胶类配套涂料。涂层干膜厚度不宜低于120μm。

（2）罐壁保温覆盖部位采用涂料保护，对涂料的要求为耐潮湿环境。涂料可选用防锈底漆，涂层干膜厚度不宜低于50μm。

（3）浮****板上表面的防腐方案如下。

a.方案1：采用涂料保护。对涂料的要求为耐紫外线、耐工业大气（或海洋大气）、耐水浸泡、耐干湿交替作用。可选用改性氯磺化聚类、改性聚氨酯类、改性丙烯酸类、改性氯化橡胶类配套涂料或铝粉漆。涂层干膜厚度不宜低于160μm(铝粉漆不宜低于120μm)。

b.方案2：采用金属喷涂+涂料封闭进行保护。金属喷涂层可采用铝、锌、锌铝复合结构，金属喷涂层厚度不宜低于120μm。封闭涂料层应耐紫外线、耐工业大气（或海洋大气）、耐水浸泡、耐干湿交替作用。可选用改性聚氨酯类等绝缘涂料。

（4）浮**浮舱内表面采用涂料保护，对涂料的要求为耐潮湿环境、耐工业大气（或海洋大气）。涂料可选用普通类、富锌类防锈底漆，涂层干膜厚度不宜低于70μm。

（5）罐底板下表面采用涂料和外加电流阴极保护联合保护措施，对涂料的要求为耐盐分、耐水、不导静电，具有良好的抗阴极剥离能力。可选用煤沥青类绝缘涂料，涂层干膜厚度不宜低于200μm；每张钢板四周焊接边缘可涂可焊性涂料。阳极可选用柔性阳极、MMO网状阳极。

（6）罐底边缘板外缘防水方案如下。

a.方案1：采用涂料、胶泥、玻璃布复合结构封闭防水措施，要求防水层耐紫外线、耐工业大气（或海洋大气）、耐候、耐水，并具有良好的弹性。CTPU弹性防水聚氨酯的综合性能比较好，是防水材料的选择之一。

b.方案2：橡胶带结构封闭防水措施，要求橡胶带耐紫外线、耐候。

（7）对于储存成品油、中间产品的固定**油罐，下列几个部位的防腐与浮**油罐略有不同。

a.固定**外表面可采用与非保温罐壁外表面相同的防腐方案，但涂层干膜厚度应比罐壁外表面稍厚。

b.罐**及罐壁上部内表面（包括钢制浮盘上表面）的防腐方案如下。

方案1：采用涂料保护。对涂料的要求为耐油气、耐潮湿的绝缘涂料。可选用树脂类、聚氨酯类、无机富锌类、铝粉等涂料。涂层干膜厚度不宜低于180μm。

方案2：采用金属喷涂+涂料封闭进行保护。金属喷涂层可采用铝、锌、锌铝复合结构，金属喷涂层厚度不宜低于150μm。封闭涂料层应耐油气、耐潮湿，可选用树脂类、聚氨酯类等绝缘涂料（建议腐蚀较重的中间产品或汽油、石脑油等采用此方案）。

c.罐壁内表面的防腐方案如下。

方案1：采用涂料保护。对涂料的要求为耐油、导静电。可选用树脂类、聚氨酯类等抗静电涂料，涂层电阻宜为106~108Ω，导静电剂不宜采用石墨。涂层干膜厚度不宜低于180μm。

方案2：采用金属喷涂+涂料封闭进行保护。金属喷涂层可采片铝、锌、锌铝复合结构，金属喷涂层厚度不宜低于150μm。封闭涂料层应耐

油、导静电。可选用树脂类、聚氨酯类等抗静电涂料，涂层电阻宜为106~108Ω，导静电剂不宜采用石墨。

d.罐底板上表面采用涂料保护，对涂料的要求为耐油、导静电。可选用树脂类、聚氨酯类等抗静电涂料，涂层电阻宜为106~108Ω，导静电剂不宜采用石墨。涂层干膜厚度不宜低于200μm。对于成品油罐内壁，采用牺牲阳极应慎重，因为阳极溶解会污染油品。

在涂层结构设计时，在满足漆膜厚度和性能的前提下，应尽量减少涂覆遍数，以降低施工费用，保证施工质量。在选择涂料品种时，应考虑施工环境的影响，如温度、湿度和通风条件等因素影响，同时还应考虑除锈条件的影响。

防腐涂层的施工质量对涂料性能影响较大。在防腐施工中，基底除锈处理较为重要。涂料品种不同，对基底除锈处理等级要求也不同，无机类涂料由于结合力差，基底除锈等级要求比较高，一般要求达到Sa3级，其他品种的涂料一般基底除锈等级要求达到Sa2.5级，采用金属喷涂时，基底除锈等级一般要求达到Sa3级。涂料品种不同，对除锈处理后基底表面的粗糙度要求也不同，基底表面粗糙度应符合涂料施工说明书中的要求。施工过程中环境温度、湿度、复涂间隔也应符合涂料施工说明书中的规定。
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